工程塑膠因其優異的物理與化學特性，廣泛用於電子產品的外殼、絕緣件與精密零件。電子產品外殼通常採用聚碳酸酯（PC）、ABS等材料，這類工程塑膠不僅具備良好的機械強度和耐衝擊性，更重要的是具備出色的耐熱性能，能承受電子元件運作時產生的熱量，防止外殼變形或損壞，保障產品的安全與穩定性。此外，這些材料具備良好的加工性和設計彈性，適合多樣化的產品外觀設計。
在絕緣件應用中，工程塑膠如聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）、尼龍（PA）等材料，以其優秀的電氣絕緣能力和耐熱特性著稱，能有效阻隔電流，避免短路及漏電情況發生。耐熱絕緣能力尤其重要，因為電子產品工作時溫度往往升高，優良的絕緣材料能保持電氣安全並延長產品壽命。
精密零件部分，採用如聚醚醚酮（PEEK）、液晶聚合物（LCP）等高性能工程塑膠，這些材料具備高度尺寸穩定性及耐熱性，適合製作齒輪、連接器等要求精密且耐高溫的零件。耐熱絕緣性能的結合，使工程塑膠成為電子產業中不可或缺的關鍵材料，確保電子產品在高溫環境下仍能穩定、安全運作。
工程塑膠在自動化機構與汽機車零件領域，逐漸成為取代金屬、陶瓷及橡膠的重要材料。以自動化產業為例，許多傳統使用鋼材製作的齒輪和滑塊，改用尼龍（PA）、聚甲醛（POM）等工程塑膠後，不僅大幅降低重量，還提升了耐磨耗與抗腐蝕能力。某些自動化手臂內部齒輪使用POM材質，替代金屬齒輪後，使運行更安靜且減少潤滑需求，延長機構壽命。
汽機車方面，節氣門體與油封等零件，過去常以鋁合金或橡膠製造，但採用玻纖強化聚丙烯（PP-GF）和聚氨酯（PU）工程塑膠後，不但大幅降低重量，提升了耐熱性及機械強度，也減少生產成本。尤其在避震器襯套改用PU材料後，其彈性和耐久度優於橡膠，提升行車舒適性與耐用性。此外，煞車系統中的某些絕緣件由陶瓷改為高耐熱工程塑膠，減少脆裂風險並改善製造效率。
這些案例顯示工程塑膠透過輕量化、耐磨與耐熱等特性，不僅替代傳統金屬、陶瓷或橡膠材料，也在性能及成本上帶來明顯改善，促進自動化及汽機車產業的技術升級。
工程塑膠若混入次級或不明來源的材料，不僅影響成品性能，更可能導致後續加工問題。實務中常用密度測試作為初步篩選工具，操作上可利用鹽水或乙醇等液體調整比重，觀察塑膠樣本是否浮沉。以ABS為例，其密度約1.04 g/cm³，若浮於1.05比重的液體，則可能混入其他輕質材料。
燃燒測試則可快速識別塑膠種類與純度。不同塑膠燃燒時火焰顏色、氣味及燃燒殘渣各異，例如純PA燃燒時火焰呈藍黃，伴有特殊氣味，並留下硬性灰渣；若觀察到火焰顏色異常或煙霧濃烈，有可能是摻雜PVC或其他填充劑。
此外，色澤與透明度也是視覺檢測的要點。高品質的PC或PMMA應具備一致透明感與色調，若呈現灰霧、雜質或黃變現象，多半來自回收料或添加雜質。尤其在透明材料中，微小的氣泡或不均勻分散的填料顆粒都可能是混充的警訊。
透過以上幾項簡易測試，即可在未進行進一步實驗室分析前，有效提高原料辨識的準確性與反應速度。
工程塑膠與一般塑膠在機械強度、耐熱性及使用範圍上存在顯著差異。工程塑膠具備較高的機械強度，像是聚甲醛（POM）、尼龍（PA）和聚碳酸酯（PC），它們能承受較大負荷與耐磨損，適合用於製作齒輪、軸承及結構零件。而一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則強度較低，常見於包裝材料及輕型日用品。
耐熱性方面，工程塑膠的耐熱溫度普遍高於一般塑膠，某些工程塑膠如聚醚醚酮（PEEK）甚至能耐超過200°C，適用於汽車引擎、電子元件及醫療器械等高溫環境。相較之下，一般塑膠在高溫下容易軟化或變形，限制了其在嚴苛條件下的使用。
在使用範圍上，工程塑膠廣泛應用於汽車工業、航空航太、電子設備及精密機械，主要擔任結構支撐與功能性零件的角色。一般塑膠則多用於包裝、容器及日常生活用品，偏向輕量及成本考量。工程塑膠憑藉其優異的機械性能和耐熱特性，成為現代工業不可或缺的高性能材料。
工程塑膠的應用範圍涵蓋汽車、電子、家電與工業製造，各種材料各有千秋。PC（聚碳酸酯）具備高透光率與卓越的抗衝擊性，是製作防彈玻璃、照明燈罩與光碟的理想材料，其尺寸穩定性也使其在精密零件中表現優異。POM（聚甲醛）以自潤滑性與耐磨性著稱，廣泛用於齒輪、滑軌與門鎖機構，能承受反覆動作且不易變形。PA（聚酰胺）則因強韌性與耐油性，被大量使用於汽車引擎蓋下零件與工業用軸承，但其吸濕性高，需考量使用環境濕度。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具有良好的耐熱性與電氣特性，適合應用於插座、電器接頭與電子模組，其對溫度與溼氣的穩定性，讓它成為電子產業的常客。這些材料的選用，取決於結構強度、環境條件與功能需求的權衡，開發者需依據應用情境做出最適合的材質搭配。
