工程塑膠因其優異的機械強度與加工彈性，廣泛應用於電子產品外殼。這類塑膠材質不僅重量輕，還具備良好的抗衝擊性和耐磨耗能力，能有效保護內部電子元件免受外界撞擊及磨損。外殼成型時，工程塑膠可以被設計成複雜的結構，以符合產品設計美學與功能需求，提升產品整體競爭力。
在絕緣件方面，工程塑膠的電氣絕緣性是其最大優勢。許多工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）等具備高介電強度，能隔絕電流，防止短路及電擊風險，保障電子產品的安全運作。這些材料還具有良好的化學穩定性與耐候性，即使在潮濕或腐蝕環境下仍能維持絕緣性能，確保長期穩定性。
精密零件的製造同樣仰賴工程塑膠的高精度加工能力。工程塑膠可被注塑或加工成尺寸精確且結構穩定的零件，如微型齒輪、軸承或傳動元件。其耐磨耗與抗疲勞特性，使這些零件在長時間使用下不易變形或失效。
耐熱絕緣能力是工程塑膠在電子領域中不可或缺的核心價值。電子產品運行時常產生高溫，若材料無法承受熱度，會導致絕緣失效或變形，影響產品安全與性能。工程塑膠如聚醚醚酮（PEEK）、聚醚醚酮酮（PEKK）等耐熱性佳，能在高溫環境中保持穩定的機械與電氣特性，確保電子設備的可靠性與使用壽命。
工程塑膠因為輕量化、耐磨耗和優異的機械性能，在自動化機構和汽機車零件中逐漸取代傳統的金屬、陶瓷或橡膠材料。例如，自動化設備中的齒輪組件，原本多使用鋼鐵製造，雖然強度高，但容易因摩擦產生噪音且需定期潤滑。使用聚甲醛（POM）製成的齒輪後，不僅重量減輕約40%，且自潤滑特性減少維護需求，有效降低運轉噪音，提高設備壽命。
在汽機車領域，工程塑膠同樣展現優異表現。燃油系統中的管路夾具過去多用金屬或橡膠，改用耐熱尼龍（PA66）製成後，不僅提升耐熱性和耐腐蝕性，也大幅減輕重量，提升車輛燃油效率。此外，汽車懸吊系統中的減震墊片，以熱塑性聚氨酯（TPU）替代橡膠，增強耐磨與彈性表現，提升行車舒適度與耐用度。
這些實例展現工程塑膠不僅滿足強度與耐久的需求，更帶來降低成本、減少維護和環境友善的多重效益，推動自動化與汽車工業的技術進步。
工程塑膠是現代製造業中不可或缺的材料，具有優異的機械性能和化學穩定性。PC（聚碳酸酯）具備高透明度與良好的抗衝擊能力，適合用於電子產品外殼、防護面罩、汽車燈具等，並且耐熱性優良，尺寸穩定性高。POM（聚甲醛）則以高剛性、耐磨耗及低摩擦係數著稱，是齒輪、軸承、滑軌等精密機械零件的常用材料，具有自潤滑性能，適合長時間運轉。PA（尼龍）包含PA6與PA66，擁有良好的拉伸強度和耐磨耗性，常用於汽車引擎部件、工業扣件及電子絕緣件，但因吸水性較高，環境濕度會影響其尺寸穩定性。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具備優良的電氣絕緣性能和耐熱性，廣泛應用於電子連接器、感測器外殼以及家電零件，且具抗紫外線與耐化學腐蝕特性，適合戶外及潮濕環境。這些材料依其特性在不同領域中發揮重要作用。
辨識工程塑膠是否含有不良或混充材料，是確保產品品質的關鍵步驟。首先，密度測試是最常見的判斷方法。利用天平與量筒測量材料的重量與體積，計算密度，並與標準密度數據比對。若密度數值異常，可能表示摻雜了其他塑膠或填充物，導致材料性能不穩定。
燃燒測試能從材料燃燒時的特性判斷其成分。當將小塊塑膠接近火源，觀察火焰顏色、燃燒速度與煙霧的特性。純正工程塑膠燃燒時火焰穩定，煙霧少且無異味，而混充料則可能出現大量黑煙、有刺鼻氣味或燃燒不完全現象，這反映出材料品質不佳。
色澤與透明度是較直觀的檢查方法。高品質工程塑膠表面顏色均勻、無明顯斑點，且透明材料應保持良好清澈度。如果色澤不均、表面暗淡或混濁，往往是摻入劣質材料或回收料，影響塑膠的物理性能和耐用度。
綜合以上檢測方式，可以有效幫助工程塑膠使用者辨別材料真偽，避免因混充材料而帶來產品失效或安全風險。這些方法簡便易行，是日常品質控管的重要工具。
工程塑膠相較於一般塑膠，在性能表現上有顯著的突破。首先是機械強度方面，工程塑膠如聚醯胺（Nylon）、聚碳酸酯（PC）、聚醚醚酮（PEEK）等，具有更高的拉伸強度與抗衝擊性，能承受長期運作中的機械負載，不易變形或斷裂，而一般塑膠則多用於結構要求較低的包裝或民用品上。其次在耐熱性方面，工程塑膠的熱變形溫度可達攝氏120度甚至更高，有些高性能等級能耐高達300度，適用於高溫運作環境，例如汽車引擎室、電器絕緣零件等；而一般塑膠在攝氏90度以上便可能軟化或劣化。
使用範圍方面，工程塑膠因其優異的物理特性，被廣泛應用於汽車工業、電子電機、醫療設備與精密機械等領域，取代部分金屬零件達到輕量化與抗腐蝕效果。反觀一般塑膠則多見於家用品、玩具或一次性容器等短期使用物件。這種材料等級的差異，不僅影響產品壽命與可靠性，也直接關聯到整體產品的性能定位與生產成本結構。
